实现注塑成型参数最佳化六条路线
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实现注塑成型参数最佳化六条路线
我们在实际的注塑生产过程中，技术人员往往对自己调教出的一套成型条件是否合理或者是否最佳会忽略去深究和探讨。片面的认为只要成型出合格产品就是好的成型条件。在这我就针对这一现象，提出一些值得我们注塑技术人员应该考虑的几个方面。
首先，我们弄清楚什么是最佳注塑成型参数？
最佳注塑成型参数其实是针对已定的材料和设备以及模具的条件下，我们通过调整工艺参数来达到最合理和最优化的成型条件。最佳注塑成型条件必须同时达到以下要求：
最快注塑成型周期
能使模具达到最长寿命
产品能达到品质要求最佳状态
能使生产成本达到最小
能使设备损耗达到最小
最快注塑成型周期
•模具开合的最短周期及合理化
在调整开合模速度时，一般情况都采用慢-快-慢的运行方式，但是，在三板模和一些特殊模具（如有行位或抽芯）的情况下，我们就要做合理的调整。在保证模具安全运行的情况下，以调整到模具的最快运行速度为原则，以免延长成型周期。
•人员操作的安全性和最快方法
在生产一些有斜顶或行位以及结构比较复杂的模具时，我们就要充分考虑到人工取件的最方便性或机械手取件的最佳位置。以能安全和快捷取出为最佳状态。
•机械手使用的合理化和最短周期
一般机械手都有多种运行方式供我们选择，并且每个动作都有快慢时间可以调整，因此要选择对模具和产品最有利的运行方式和时间。严格来说以机械手完成一整套动作快于机台完成一个成型周期为原则。
•后加工操作的规范化和合理化
在操作员取出产品后，一般都会安排一些后加工。如果安排不适当的话，就会出现机台开模后操作员没能及时取产品，造成人为的延长成型周期，这是技术人员也应该考虑的问题之一。
•成型参数的最优化和理想化
各项参数是否最优化。比如：常常会忽略的回料时间大于冷却时间，低压锁模位置调整过大，模具温度过高（应该是在满足产品品质要求的情况下尽可能的用低模温生产），料筒温度过高，这些都会造成整个成型周期的加长。
使模具达到最长寿命
•行位接触点位置段速度的合理化
为了有效的保护模具，达到最长的模具使用寿命，在设定开合模的速度和位置时，要尽量的考虑到模具活动部分接触点的运行速度，要以能最大限度的减少模具活动部件磨损为原则。
•抽芯速度/压力的合理化
在考虑最快运行的同时，不要忽略应减少抽芯部件的磨损。
•顶针速度/压力的合理化
如今，精密注塑机的顶出系统都有多段压力和速度设定，因此，在设定时就要在满足产品成型需要和考虑减少模具顶出系统磨损的条件下，以最快速度完成为原则。
•正确设定锁模低压和位置
如果锁模低压位置设置过大，就会影响成型周期。如果位置设置过小则起不到保护模具的作用，因此，要配合低压压力和位置以及时间进行最合理的调整。这是一定不要忽略的一个调整参数。
•正确设定回针保护及抽芯接近开关的位置
这是保护模具的必要动作之一，在生产前务必要检查回针保护及抽芯接近开关设定是否正确和位置是否最佳。
产品能达到品质要求
•产品注塑后即能满足品质要求
这是检测成型条件是否合格的最基本要求。
•产品经过再次加工后或者后处理才能满足品质要求
有些产品因结构影响，必须在注塑成型后经过后加工或者处理才能达到品质要求。注塑产品对后续的加工或者处理是否有影响，也是注塑技术人员在调整参数时需加以考虑的问题。
使生产成本降到最低
•二次加工工序的最简单化
产品在注塑成型后，有些需要再次加工。比如：披峰之类。如果出来的产品加工位过多，而需要多人员加工就增加了成型成本，因此，在其他因素的情况下，评估成型参数是否最佳，这也是考虑的重要因素之一。
•设备的能源消耗最低化
在这方面要考虑：模温是否设定过高？螺筒尾段的冷却水温调整是否合理？射胶时间是否过长？这些都是消耗能源的主要因素。
•产品在能满足品质要求的其重量最小化
在能满足品质要求的情况下，尽可能让产品重量做到最小。这是节约原料的重要方法之一。
•不良率的最小化
把参数调整到最稳定，从而把不良率降低。这是对注塑技术人员最基本的要求。
•材料再生利用的最大化
在允许添加回收料的情况下，要尽可能地处理好不良品和水口，做到不要污染，以便回收使用。
使设备损耗达到最小
一套好的成型条件参数，除了能同时满足以上条件外，还必须做到使各设备的磨损达到最小。在实际中我们发现，有些技术人员为了刻意追求最短成型周期，把开合模的速度调到很快，甚至已引起整台注塑机的大幅度震动；或者，螺杆在全速和高压下旋转。这些对机台的使用寿命都非常不利，应该综合各项参数，在考虑以上各条件的情况下找到最合理最优化的成型条件。
来源：东莞康佳模塑有限公司 段林材
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